1. Zaślepienie: bezszwowa stalowa rura do wytłaczanego korpusu rolki, 45 okrągła stal na wał, Q 235 stalowa płyta na płytę końcową i 8 mm naddatek na obróbkę skrawaniem materiału zgodnie z rozmiarem rysunku
2. Obróbka tokarska: toczenie i obróbka powierzchni złącza korpusu wytłaczającego, płyty końcowej i wału oraz innych części oraz obróbka zgodnie z dokładnością dopasowania H 9 / f 9.
3. Spawaj żebra w korpusie walca połączonego wałka wytłaczającego, dwóch końcach wału i innych częściach, zwracaj uwagę na poprawienie współosiowości dwóch końców wału i wewnętrznej tulei, a spawaj tylko wewnętrzną płytę końcową na wał.
4. Włóż całą przyspawaną tuleję wewnętrzną do korpusu wałka wytłaczającego oraz połączenie między wewnętrzną płytą końcową a korpusem wałka wytłaczającego.
5. Zamontować zewnętrzną płytę końcową na dwóch końcach wału, przyspawać połączenie zewnętrznej płyty końcowej oraz powierzchnię połączenia wału i korpusu wytłaczającego wałka.
6. Wyżarzanie półwyrobu wytłaczanego spawanej kombinacji w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych.
7. Jeden koniec stalowego wałka wytłaczającego jest spłaszczony i wiercony jest standardowy otwór środkowy.
8. Obróbka tokarska: podzielić szorstki i drobno obracający się korpus stalowego walca wytłaczającego na rozmiar wymagany przez rysunek. Chropowatość powierzchni roboczej korpusu walca wytłaczającego nie powinna być większa niż 1. 6 μm; powierzchnia robocza walca wytłaczającego podpiera powierzchnię podparcia wału (miejsce montażu łożyska tocznego) na obu końcach z tolerancją bicia promieniowego wynoszącą 0. 025 mm; powierzchnia robocza korpusu walca wytłaczającego Okrągłość wynosi 0,03 6 mm; koło dopasowania łożyska jest przetwarzane zgodnie z precyzją k 6. Następnie wierci się środkową ramę i powierzchnię czołową samochodu.
9. Naciśnij wzór wałka kwiatowego i stalowego, aby przetworzyć wzór. Następnie powlekane twardą warstwą chromu o grubości 0. 03 ~ 0. 05 mm.
10. Skoryguj równowagę statyczną stalowego walca wytłaczającego.
Skład marmurowej automatycznej obrzynarki i fazowania do maszyn do obróbki wałków kwiatowych
Pierwsza część składa się głównie z mechanizmu głowicy szlifierskiej, urządzenia do przenoszenia płyty, urządzenia do rowkowania itp. Cała rama jest przyspawana do głównego korpusu za pomocą stalowej sekcji i mocowana do podłoża. Wrzecionowa głowica szlifierska jest zainstalowana na ramie, a głowica szlifierska i fazka są podzielone na dwie grupy, a dwa boczne boki i dwa wzdłużne boki płyty są odpowiednio przetwarzane.
Mechanizm głowicy szlifierskiej: składa się z dwóch głowic szlifujących, fazujących dwie przeciwległe strony płyty. Dwa główne wały są zainstalowane po obu stronach taśmy przenośnika, a ciśnienie robocze wału głównego po stronie płyty jest regulowane przez cylinder powietrzny.
Urządzenie do przenoszenia płyt: Płyta umieszczona na przenośniku taśmowym może obracać się w poziomie. Płyta jest przenoszona przez gumowy przenośnik taśmowy. Taśma przenośnika jest trapezowa i napędzana przez reduktor hydrauliczny. Prędkość taśmy przenośnika można regulować za pomocą reduktora.
Dłutownica: dwa lub więcej diamentowych pił tarczowych jest zainstalowanych u dołu taśmy przenośnika urządzenia. Gdy kamienna płyta przechodzi przez brzeszczot, to urządzenie może być użyte do wycięcia dolnej powierzchni płyty, a głębokość szczeliny można regulować, dostosowując piłę. Określana jest wysokość elementu.
Szafka sterownicza jest zainstalowana z boku stojaka młyna, który może monitorować proces przetwarzania. Automatycznie dostosuj prędkość przenośnika płytowego zgodnie z rozmiarem płyty wyświetlanym na szafce sterowniczej. Podczas szlifowania i fazowania na stałej długości prędkość przenośnika taśmowego można regulować za pomocą przekładni hydraulicznej i wyświetlać na wyświetlaczu szafy sterowniczej.
Druga część składa się głównie z przenośnika taśmowego, suszarki do włosów, suszarki, pralki itp. Przenośnik taśmowy napędzany jest silnikiem, a płyty obrabiane z czterech stron napędzane są przenośnikiem taśmowym do późniejszej obróbki pomocniczej. Gdy płyta przechodzi przez obszar rozdmuchiwania, wentylator skrobi i wydmuchuje górne i dolne boki płyty, aby usunąć zanieczyszczenia ścierne i zanieczyszczenia z powierzchni płyty, a następnie płyta przechodzi do obszaru suszenia. Obszar suszenia składa się z osłony ze stali nierdzewnej o długości 1 m, która jest wyposażona w grzejnik oporowy i urządzenie do cyrkulacji gorącego powietrza w celu osuszenia powierzchni płyty. Deska kontynuuje ruch do przodu na taśmie przenośnika, a powierzchnia jest czyszczona przez koło tkaninowe. W obszarze czyszczącym znajdują się dwie szczotki obrotowe do kół, których można użyć do czyszczenia płyty poprzez ręczną regulację nacisku. W drugiej części wspornika znajduje się również szafka sterownicza.