Analiza typowych uszkodzeń galwanizacji tworzyw sztucznychJak zoptymalizować proces formowania wtryskowego i poprawić wydajność galwaniczną PC/ABS?

poszycie części PC/ABSsą szeroko stosowane w przemyśle samochodowym, AGD i IT ze względu na piękny metaliczny wygląd. Projektowanie receptury materiału i proces galwanizacji są zwykle uważane za główne czynniki wpływające na wydajność galwaniczną PC/ABS. Jednak niewiele osób zwraca uwagę na wpływ procesu formowania wtryskowego na wydajność galwanizacji.


Temperatura wtrysku

Pod warunkiem, że materiał nie pęknie, wyższa temperatura wtrysku może zapewnić lepszą wydajność galwanizacji.

Przy niższych temperaturach wtrysku płynność materiałów PC/ABS jest słaba, a produkty formowane wtryskowo mają większe naprężenia wewnętrzne. Podczas procesu chropowatości uwalniane są naprężenia, co powoduje nierównomierne trawienie na powierzchni produktu, co z kolei prowadzi do złego wyglądu galwanizowanego produktu i występuje słaba siła wiązania galwanizacji.

Wyższa temperatura wtrysku może zmniejszyć szczątkowe naprężenia wewnętrzne produktu, poprawiając w ten sposób wydajność galwaniczną materiału. Odpowiednie badania wykazały, że w porównaniu z produktem o temperaturze wtrysku 230°C, gdy temperatura wzrasta do 260°C-270°C, przyczepność powłoki wzrasta o około 50%, a stopień defektów wyglądu powierzchni jest również znacznie zmniejszona.

Jednak temperatura wtrysku nie powinna być zbyt wysoka. Jeśli temperatura pirolizy materiału zostanie przekroczona, wygląd powierzchni produktu wtryskowego będzie słaby, co wpłynie na jego właściwości galwaniczne.

Prędkość i ciśnienie wtrysku

Niższe ciśnienie wtrysku i odpowiednia prędkość wtrysku są korzystne dla poprawy wydajności galwanicznej PC/ABS.

Nadmierne ciśnienie wtrysku spowoduje nadmierne ściskanie wewnętrznych cząsteczek produktu, co skutkuje wyższym naprężeniem wewnętrznym produktu, co z kolei doprowadzi do nierównomiernego pogrubienia produktu i słabej siły wiązania galwanicznego;

Odpowiednie zwiększenie prędkości wtrysku może zwiększyć ścinanie w pozycji zasuwy, prowadząc do wzrostu temperatury płynu, co z kolei zwiększy płynność całego materiału, co sprzyja wypełnieniu produktu i zmniejszeniu naprężeń wewnętrznych produkt; ale zbyt duża przezroczystość doprowadzi do powstania materiału. Pękanie w wyniku pirolizy spowoduje powstawanie śladów powietrza, łuszczenia, zadziorów i innych problemów.

Ciśnienie docisku i punkt przełączania ciśnienia docisku

Zbyt wysokie ciśnienie docisku i późna pozycja przełączania ciśnienia docisku mogą łatwo prowadzić do przepełnienia produktu, koncentracji naprężeń w pozycji zasuwy i wyższych naprężeń szczątkowych wewnątrz produktu. Dlatego konieczne jest ustawienie ciśnienia docisku i punktu przełączania ciśnienia docisku w połączeniu z rzeczywistym stanem napełnienia produktu.

Temperatura formy

Wysoka temperatura formy jest korzystna dla poprawy wydajności galwanicznej materiału.

W stanie niskiej temperatury formy materiał ma słabą płynność. Ze względu na wytłaczanie i rozciąganie między cząsteczkami podczas procesu napełniania produktu orientacja łańcucha molekularnego materiału po schłodzeniu produktu jest poważna, wewnętrzne naprężenie produktu jest duże, a wydajność galwanizacji jest słaba. ; Wręcz przeciwnie, w stanie wysokiej temperatury formy materiał ma dobrą płynność, co sprzyja wypełnieniu, łańcuch molekularny jest w stanie naturalnego zwinięcia, naprężenie wewnętrzne produktu jest małe, a wydajność galwanizacji jest znacznie poprawiona .

Rzeczywiste ustawienie temperatury formy należy ustawić zgodnie z wymaganiami drogi wodnej formy, metody ogrzewania i cyklu formowania. Bez wpływu na inne właściwości, temperaturę formy należy podnieść maksymalnie, jak to możliwe; kontrolując temperaturę formy, konieczne jest utrzymanie równomiernego rozkładu temperatury formy, Nierównomierny rozkład temperatury formy spowoduje nierównomierne naprężenie wewnętrzne skurczowe i wpłynie na wydajność galwanizacji.

Prędkość śruby

Niższa prędkość ślimaka jest korzystna dla poprawy wydajności galwanicznej materiału.

Ustawienie prędkości ślimaka ma na celu kontrolowanie czasu odmierzania tworzywa, czyli czasu na wejście tworzywa do beczki i przyjęcie ślimaka do mieszania, a następnie dostarczenie go do dyszy.

Prędkość ślimaka wpływa również na równomierność plastyfikacji. Zbyt duża prędkość ślimaka zwiększy ścinanie materiału w ślimaku, a temperatura stopu gwałtownie wzrośnie. Co więcej, im większa prędkość ślimaka, tym gorszy efekt mieszania tworzywa i tworzenia się stopu. Wzrost różnicy temperatur powoduje, że przepływ wypełnienia i chłodzenie również powoduje różnice, co jest jedną z głównych przyczyn powstawania naprężeń wewnętrznych w produkcie.

Dlatego też, ogólnie rzecz biorąc, w założeniu zapewnienia stopienia materiału, prędkość ślimaka jest ustawiona tak, aby czas dozowania był nieco krótszy niż czas chłodzenia.

Podsumować:

W procesie formowania wtryskowego temperatura wtrysku, prędkość i ciśnienie wtrysku, temperatura formy, ciśnienie docisku, prędkość ślimaka itp. mają wpływ na wydajność galwanizacji PC/ABS.

Najbardziej bezpośrednim działaniem niepożądanym jest nadmiernie duże naprężenie wewnętrzne produktu. Nadmierne naprężenia wewnętrzne wpłyną na jednorodność trawienia podczas galwanicznego etapu zgrubnego galwanizacji, a następnie wpłyną na siłę wiązania galwanicznego produktu końcowego.

Krótko mówiąc, konieczne jest połączenie struktury produktu, stanu formy i stanu maszyny do formowania oraz próba zmniejszenia naprężeń wewnętrznych materiału poprzez ustawienie odpowiedniego procesu wtrysku, co może znacznie poprawić wydajność galwanizacji materiałów PC/ABS.